Kuinka säätää, kun pussin -pakkauskoneen punnitusvirhe on liian suuri?

Selvitä ensin standardi: Mitä tarkoittaa "suuri poikkeama"?
Ton{0}}pussipakkauskoneen punnitustarkkuus mitataan yleensä prosentteina koko asteikosta. Tarkkuuslaitteiden -virhealue on tyypillisesti plus-miinus 0,1–0,2 % täydestä asteikosta, ja se soveltuu kemiallisille ja elintarvike{5}}laatuisille hienoille jauheille. Teollisuuden-tarkkuus on plus tai miinus 0,3–0,5 % täydestä asteikosta, ja se sopii useimmille mineraalijauheille, rakennusmateriaaleille ja muovihiukkasille. Jos virhe ylittää plus tai miinus 0,5 % täydestä asteikosta, se ylittää sallitun alueen ja vaatii välitöntä puuttumista.
Esimerkiksi: Tavoitepaino on 1 000 kiloa per pussi. Perinteisen plus tai miinus 0,5 prosentin standardin mukaan yksittäisen pussin virhe tulisi hallita plus tai miinus 5 kilogramman sisällä. Jos se usein ylittää plus-miinus 8-10 kiloa, se tarkoittaa suurempaa virhettä ja vaatii systemaattista tutkimusta.
II. Suurien virheiden viisi tärkeintä syytä (tutkinnan prioriteetin mukaan)
Kenttäkokemus osoittaa, että punnitusvirheet eivät useinkaan ole vain vaakaongelma, vaan pikemminkin materiaalien, laitteiden ja ympäristön aiheuttama systeeminen ongelma. On suositeltavaa suorittaa vianetsintä seuraavassa järjestyksessä:
Mekaaniset asennus- ja häiriöongelmat (yleisiä ja usein unohdettu)
Kosketus tai juuttuminen vaa'an rungon ja ympäröivän rakenteen välillä on yleinen syy. Jos punnitussuppilo tai ripustuspussin runko koskettaa kiinteitä osia, kuten kouruja, suojakaiteita tai pölynkeräysputkia, anturiin kohdistuva voima varastetaan tai ylikuormitetaan, mikä johtaa lukeman ajautumiseen. Laitteen epätarkka asennus tai löysät ankkuripultit synnyttävät resonanssia ja lisävoimia käytön aikana, mikä aiheuttaa punnitustietojen tärisemisen. Jos iskunvaimennus on riittämätön, myös moottorin, ruuvikuljettimen ja viereisten laitteiden tärinä välittyy anturiin alustan kautta.
Nopea arviointimenetelmä: Tarkkaile laitteen lukemaa no{0}}kuormitustilassa. Jos luku vaihtelee hieman, esimerkiksi plus tai miinus kolmesta viiteen numeroa tai enemmän, kyseessä on todennäköisesti häiriö- tai tärinäongelma.
② Punnitusanturit ja niihin liittyvät järjestelmät
Anturi on aivot, jotka keräävät tietoja, ja sen kunto määrittää suoraan kaikkien myöhempien ohjaustoimintojen oikeellisuuden. Nollapoikkeama voi johtua pitkäaikaisesta-kuormituksesta, ylikuormitusiskusta, kosteuden tai pölyn kerääntymisestä, mikä johtaa poikkeamaan lähdön perusviivassa. Löysä johdotus tai hapettuminen voi aiheuttaa ajoittaista signaalin lähetystä, jolloin näyttöarvo vaihtelee tai jopa vääriä numeroita. Epätasainen asennusvoima, kuten epätasainen kuormitus, voi johtaa useiden antureiden tukeman punnitussuppilon vinoon kuormitukseen. Jos suppilon yksi kulma on korkeampi tai matalampi, paikallinen voima keskittyy, mikä johtaa systemaattisiin poikkeamiin kokonaispunnituksessa.
③ Syöttö- tai tyhjennysjärjestelmä on epävakaa (yksi virheen todellisista syyllisistä)
Monet sivustot luottavat ruokinnassa yksinkertaisesti vaakaan, mutta varsinainen ongelma on, että ainesosat eivät ole tiukasti paikoillaan. Kun ruuvisyöttimen siivet kuluvat tai holkin rako kasvaa, todellinen virtausnopeus vaihtelee suuresti samalla pyörimisnopeudella, jolloin materiaalia ei voida kerätä kunnolla loppuvaiheessa. Pneumaattisen luukun tai läppäventtiilin viivästynyt toiminta tai epävakaa ilmanpaine saa sammutusajoituksen ajautumaan, mikä johtaa muutaman kilogramman lisäpainoon pussia kohden. Syöttöaukkoon kertynyt materiaali, hilseily tai seinämät voivat aiheuttaa materiaalin ajoittain romahtamisen tai sinkoutumisen, mikä johtaa välittömään ylikuormitukseen. Vuoto täyttösuuttimesta tulee näkymättömäksi lisäykseksi viimeiselle pussille.
④ Materiaalin ominaisuuksien vaihtelut
Tämä on tekijä, jota ei ole helppo havaita, mutta jolla on syvällinen vaikutus. Kosteuspitoisuuden muutokset saavat hygroskooppiset jauheet muodostamaan kokkareita kostuttuaan, mikä heikentää juoksevuutta ja aiheuttaa silloittavia ja sykkiviä vaihteluita purkauksessa sekä merkittäviä vaihteluita annostelussa. Kun hiukkaskoko tai tiheys on epätasainen, erän alkuosa on tiheä, kun taas jälkimmäinen osa on löysä, mikä johtaa merkittävään painoeroon samalla tilavuudella. Ultrahienojen jauheiden nopean-purkauksen aikana ilmavirtauksen mukana kulkeutuminen on herkkä, mikä johtaa hallitsemattomiin-itsevirtausilmiöihin.
⑤ Ohjausparametrien epäasianmukaiset tai ajautuvat asetukset
Ennakkomäärän väärä asetus nopeaa ja hidasta lisäystä varten on yleinen ongelma. Jos ennakkomäärä on liian pieni, se saa karkean materiaalin pysähtymään liian myöhään, mikä johtaa liialliseen inertiapurkauspainoon; jos ennakkomäärä on liian suuri, liian paljon materiaalia täydentyy hitaalla lisäyksellä, mikä johtaa alhaiseen tehokkuuteen ja yli-purkautumisen mahdollisuuteen hitaassa lisäysvaiheessa. Sopimaton suodatinkerroin saa suodatetun datan olemaan liian vaaleita, mikä johtaa tiedon värinään; tai järjestelmän vaste on liian hidas, ja kriittiset sammutuskohdat puuttuvat. Lisäksi jotkut ihmiset muuttavat parametreja vahingossa ilman uudelleen-kalibrointia ja vahvistamista, mikä voi myös aiheuttaa virheitä.
III. Systemaattiset säätövaiheet (noudata näitä vaiheita huolellisesti ja suorita ne kaikki kerralla)
Ensimmäinen: Turvavalmistelut ja silmämääräinen tarkastus (5–10 minuuttia)
Ensin pysäytä kone, merkitse se ja lukitse se turvallisuuden varmistamiseksi. Tarkista sitten silmämääräisesti: punnitussuppilo ei ole kosketuksissa ympäröivään alueeseen. Työnnä täyttösuppilon runkoa kädellä ja sen pitäisi pystyä heilumaan vapaasti hieman. Anturin kaapeli on ehjä, ja liittimissä ei ole hapettumista tai löystymistä. Laukun-riitusvarsi tai ripustin ei ole vääntynyt, eivätkä kiinnikkeet ole löysällä. Poistoportissa ja siirtymäosassa ei ole suurta-pinta-alaa materiaalien kerääntymistä tai hilseilyä. Tarkista sitten koneen alustan taso uudelleen tasomittarilla. Lisää tai poista tarvittaessa iskuja vaimentavat kumityynyt -jalustalle, joiden paksuus on vähintään kaksikymmentä millimetriä, ja kiristä ankkuripultit.
Vaihe 2: Nolla{1}}pisteen kalibrointi (Tämä on tehtävä ja se tulee suorittaa puhtaassa ja kuormittamattomassa tilassa)
Nollapisteen{0}}kalibroinnin edellytyksenä on, että vaakasäiliössä ei roikkuu tonnia pusseja, ei jäännösmateriaaleja, sitä vasten ei nojaa henkilökuntaa eikä lähellä ole voimakkaita tärinälähteitä. Käyttövaiheet ovat seuraavat: Kytke virta päälle ja liitä virtalähde, esilämmitä 15 minuuttia instrumentin ja anturin lämpötilan vakauttamiseksi. Tyhjennä kaikki jäännösmateriaalit vaakasäiliöstä. Suorita nolla-pisteen kalibrointi ohjauspaneelissa ja varmista, että näytettävä arvo on vakaa sallitulla nolla plus- tai miinusalueella. Jos sitä ei voi nollata säädöstä riippumatta, tarkista anturin johdotus, onko olemassa jatkuvaa sivusuuntaista voimaa tai tukoksia ja onko anturi itse kostea tai vanhentunut peräkkäin.
Vaihe 3: Anturin tilan tarkistus ja kuormituksen epätasapainon kalibrointi (ytimen ydin)
Suorita kolmen{0}}pisteen kalibrointi vakiopainoilla. Valmistele joukko tunnettuja vakiopainoja, jotka kattavat kolme pistettä lähellä tyhjää vaakaa, puoli-kuorma-alueet ja täysi-kuorma-alueet. Lataa ne vastaavasti nousevassa ja laskevassa järjestyksessä. Tyhjää asteikkoa käytetään nollapisteen vakauden vahvistamiseen, noin 40 %:lla koko-asteikkoalueesta keski-keskialueen lineaarisuus testataan ja noin 70 % - 100 % koko{10}}asteikkoalueesta tarkistetaan, onko täysi-kuorma- tai takaosa alaspäin. Jos lukema kussakin pisteessä poikkeaa vakioarvosta samaan suuntaan, esimerkiksi kaikki ovat 8 kiloa painavampia, kyseessä on kokonaiskalibrointikertoimen poikkeama ja instrumentissa on suoritettava uusi aluekalibrointi. Jos poikkeamat eri kulmissa eivät ole samat, kyseessä on kuormituksen epätasapainoongelma ja jokaisen anturin lähtötasapainoa on säädettävä. Tämä voidaan saavuttaa säätämällä bias-mikro{16}}säätövastusta tai bias-kerrointa instrumentissa.
Monianturivaakojen{0}}kuorman epätasapainon tarkistus on suoritettava. Samat painot tulee asettaa lähelle vaaka-astian jokaista tukipistettä. Näyttöarvot kussakin kohdassa tulee tallentaa. Kunkin pisteen välisen eron tulee olla pienempi tai yhtä suuri kuin määritetty toleranssi, esimerkiksi enintään 0,05–0,1 % täydestä asteikosta. Katso tarkemmat tiedot laitteen käyttöohjeesta. Jos toleranssi ylittyy, vastaavan anturin asennuskorkeutta tai signaalin vahvistusta on säädettävä.
Anturin laadun määritys: Mittaa siltapiirin impedanssi yleismittarilla. Yleensä tulo on noin 400 ohmia ja lähtö noin 350 ohmia. Katso tyyppikilvestä viittaus. Jos virtapiirissä on avoin tai oikosulku, vaihda se suoraan. Tiedossa olevan painon lataamisen jälkeen, jos lähtösignaali ei ole -lineaarinen ja siinä on suuri hystereesi, se tarkoittaa, että anturi on vaurioitunut sisäisesti tai venymämittari on kostea, ja se on myös vaihdettava.
Vaihe 4: Ruokintajärjestelmän tasaisuuden korjaaminen
Tämä vaihe on ratkaiseva, jotta vaihtelevat virheet muutetaan vakaiksi ja hallittavissa oleviksi. Puhdista ensin ruuvi tai tärisevä syöttölaite, pura se tarkastusta varten ja tarkista, onko sisäseinässä hilseily- tai siltausjäämiä. Vaihda, jos spiraaliterät ovat voimakkaasti kuluneet tai holkkien välys on epätasainen. Toiseksi, tarkista ilmanpainejärjestelmä varmistaaksesi, että ilmanlähteen paine on vakaa. On suositeltavaa asentaa paineentasaussäiliö. Tarkista, onko sähkömagneettisen venttiilin vaste nopea ja ratkaiseva, ja onko sylinterin tanko jumissa. Varmista sitten, että tyhjennysaukko on keskellä. Poistokeskuksen tulee olla mahdollisimman lähellä suppilon geometrista keskustaa epäsymmetristen iskuvoimien vähentämiseksi.
Vaihe 5: Parametrien optimointi (ennakkomäärät nopeaa tai hidasta lisäystä varten ovat tärkeitä nuppeja)
Otetaan esimerkkinä yleinen kaksinopeuksinen{0}}syöttölogiikka, nimittäin karkea ja hieno lisäys. Kun nykyinen paino on suurempi tai yhtä suuri kuin tavoitepaino miinus hienolisäyksen läpimenoaika, järjestelmä vaihtaa karkeasta lisäyksestä hienoon lisäykseen. Tämä läpimenoaika on määritettävä toistuvilla kokeilla materiaalin ominaisuuksien ja laitteiston vasteajan perusteella. Yleinen lähestymistapa on asettaa ensin konservatiivinen läpimenoaika, kuten 5 % tavoitepainosta, ja sitten punnita kymmenen pussia jatkuvasti keskimääräisen ylityksen laskemiseksi. Jos keskimääräinen ylitys on positiivinen ja liian suuri, pidennä läpimenoaikaa asianmukaisesti; jos se on negatiivinen ja liian pieni, lyhennä läpimenoaikaa. Jokainen säätö ei saa olla liian suuri. On suositeltavaa säätää 0,5 kilogramman tai 1 %:n välein, kunnes virhe tasaantuu sallitulla alueella.
Suodatusparametrien säätäminen on myös erittäin tärkeää. Jos instrumentin lukema vaihtelee voimakkaasti karkean lisäysvaiheen aikana, suodatussyvyyttä voidaan lisätä sopivasti, mutta älä mene liian pitkälle, jotta se ei vaikuta hienolisäysvaiheen vastenopeuteen. Yleensä keskitason-suodatusasetus riittää.
Kun kaikki yllä olevat säädöt on tehty, on välttämätöntä suorittaa täydellinen kalibrointitarkastus uudelleen, mukaan lukien nollapiste, alue ja ylikuormitus. Testaa myös vähintään kymmenen pussia oikeilla materiaaleilla ja kirjaa jokaisen pussin nettopaino. Laske keskiarvo ja keskihajonta ja varmista, että se on hyväksytty ennen tuotannon jatkamista.
IV. Päivittäinen huolto ja ennaltaehkäisevät toimenpiteet
Puhdista säännöllisesti pöly suppilossa, poistoportissa ja anturin pinnassa, jotta kerääntynyt pöly ei pääse vaikuttamaan hyötykuormaan. Suorita nolla-piste- ja ylikuormitustarkistukset kerran kuukaudessa. Suorita täysi-mittakaavainen kalibrointitarkistus vakiopainoilla neljännesvuosittain. Kiinnitä huomiota ympäristön lämpötilan ja kosteuden muutoksiin. Antureilla ja instrumenteilla on työlämpötila-alueet; äärimmäisissä ympäristöissä on suoritettava toimenpiteitä, kuten eristys tai ilmastointi. Luo parametrien muokkauskirja. Jokaisen parametrin muutoksen jälkeen allekirjoita tietue ja tee varmistusmuistiinpanot tahattomien toimintojen estämiseksi.
Niin kauan kuin yllä olevia vaiheita noudatetaan systemaattisesti tutkimiseksi ja säätämiseksi, suurimman osan tonnipussipakkauskoneiden punnitusvirheet voidaan palauttaa ihanteelliselle tasolle. Jos ongelmaa ei vieläkään voida ratkaista kattavan tutkimuksen jälkeen, on suositeltavaa ottaa yhteyttä laitteen valmistajaan tai ammattimaiseen metrologian insinööriin paikan päällä-diagnoosia varten.